螺旋输送机设计制作时首先应综合考虑所运送物料的特性，有无磨琢性、粘性、含水量、酸碱性等等因素，做到针对不同的物料而设计合适的机型。其次针对不同的物料确定螺旋输送机的运转速度，物料粒度影响滑移、冲击和磨蚀。转数越高，物料滑移量越大。但不能一味的通过增加驱动轴转速来提高输送能力，有些物料会对螺旋叶片产生较大冲击力，并使叶片与U型槽体磨损加大。
这种情况下有效提高输送量其实还需选用较大型号机型，装配以大直径的螺旋轴增强管轴扭转强度，减少吊挂轴承加装数量以加大物料通过量。选用多大功率的电机要按输送量及距离多少来准确选型，功率小则物料运送速度慢，电机很容易因负荷过大而烧毁，功率大将加大生产成本。
如何调整螺旋输送机的效率？
螺旋输送机俗称绞龙是工程工地上的输送设备，也是搅拌站的重要组成部分，目前常用的LS型螺旋输送机是一种利用螺旋叶片的旋转，推动散料延着料槽向前运动的输送设备，适宜于输送粉状，颗粒状和小块物料。那么如何调整螺旋输送机达到率？1、空载试车时各轴承的温升不应超过20℃，如升温过高，则表明悬挂轴承的位置安装不当，产生了联接轴的卡住现象。应旋松紧固螺栓，调整悬挂轴承的位置。
2、空载试车时，如发现轴承有漏油现象，应拆下轴承，调整密封圈内弹簧的松紧，直至不漏洞为止。
3、螺旋输送机各悬挂轴承应可靠地支承连接轴，好避免螺旋卡住或压弯。安装时须调整悬挂轴承剖分面处的垫片数量，使轴承剖分面间不形成缝隙，而轴承和联接轴之间要保持适当的径向间隙，以保证螺旋转动灵活。
4、悬挂轴承应该安装在联接轴的中点，其端面距两螺旋管轴端面的间隙应分别大于10毫米（当螺旋直径D＝150～400毫米时）和20毫米（当螺旋直径D＝500～600毫米时）。
5、为了调整机壳和螺旋之间长度的误差，安装时允许在各机壳的凸缘间加垫编织的石棉带。机壳与机盖之间可视密封要求决定是否加垫防水粗帆布。
6、驱动装置减速器低速轴的中心高与螺旋输送机的中心高相差过大时，可借垫片来调整驱动装置的高度。
螺旋输送机操作保养要求
1、请在使用螺旋输送机中，按正常操作程序进行操作，并时常观察不锈钢螺输送机是否有异常情况存在。如存在异常请及时停机进行检查，排除故障后方可运行。
2、请注意安全，切勿将手或其他物体伸入转动部位。
3、螺旋输送机应无负载起动，即在机壳内没有物料时起动，起动后方能向螺旋机给料。
4、为了保证螺旋机无负荷起动的要求，输送机在停车前应停止加料，等机壳内物料完全输尽后方得停止运转。
5、混合机装载量请严格按照：不超过混合机的有效容积的情况下使用，严谨过载使用，以免烧坏电机或损坏减速机等部件。切记勿必加入物料后中途停机，尽力避免重载下启动。
6、螺旋输送机初始给料时，应逐步增加给料速度直至达到额定输送能力，给料应均匀，否则容易造成输送物料的积塞，驱动装置的过载。
7、在使用中经常检视螺旋机各部位的工作状态，注意各紧固机件是否松动，如果发现机件松动，则应立即拧紧螺钉，使之重新紧固。
8、应当特别注意螺旋管与联接轴间的螺钉是否松动，如发现此现象应立即停止，矫正之。
9、螺旋输送机的机盖在机器运转时不应取下，以免发生事故。
10、螺旋输送机运转中发生不正常现象均应加以检查，并消除之，不得强行运转。
11、螺旋输送机各运动机件应经常加润滑油。①驱动装置的减速器应按其说明书要求润滑。②螺旋输送机两端轴承箱内用锂基润滑脂，每半月注入一次约5克。③螺旋输送机吊轴承，选用M1类别，其中80000型轴承浸在融化了润滑脂中，与润滑脂一道冷却，重新装好后使用；如尼龙密封圈损坏应及时更换，使用一年，用以上方法再保养一次，可获良好效果。④螺旋输送机吊轴承，选用M2类别，每班加注润滑脂，每个吊轴承瓦注脂约5克，高温物料应使用ZN2钠基润滑脂《GB492-77》，采用自润滑轴瓦，也应加入少量润滑脂。
12、螺旋输送机正常运转1800小时应进行一次小修，主要是检查润滑部位或更换易损件；
13、正常运行4000小时应进行大修，主要是对所有组合件拆卸检查，并清洗，更换或校正所有易损件及标件。
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